AISI 420C | 1.4034 | Z40C13 | Z44C14 | X46Cr13 | Acier inoxydable
Informations sur le matériau selon DIN EN 10088-3
L'acier inoxydable AISI 420C, également connu sous la désignation 1.4034, AFNOR Z40C13 & Z44C14 ou DIN X46Cr13, fait partie des aciers martensitiques ferromagnétiques. Ce matériau se caractérise par une bonne résistance à l'usure et une bonne aptitude au polissage (un polissage brillant est possible). L'acier inoxydable AISI 420C possède une densité de 7,7 kg/dm³ (à 20 °C), une dureté de ≤ 245 HB et une résistance à la traction de 800 à 1000 N/mm². Le matériau est facile à forger, mais difficile à usiner. Il ne doit pas être utilisé pour le soudage.
L'acier inoxydable martensitique 1.4034 possède une bonne résistance à la corrosion (valeur PREN 12,5 à 14,5), qui est toutefois influencée négativement à l'état recuit ou hautement recuit. La résistance à l'eau de mer et à certains acides ainsi qu'à la corrosion intercristalline n'est pas assurée. Le matériau convient au formage à chaud et à l'usinage par enlèvement de copeaux. Il est rarement utilisé pour le formage à froid et le traitement automatique et n'est généralement pas utilisé pour la frappe à froid. Dans l'industrie, l'acier inoxydable 1.4034 est régulièrement utilisé pour la fabrication d'outils de coupe tels que des couteaux. Dans la technique médicale, le matériau est utilisé par exemple pour la fabrication de scalpels et d'instruments chirurgicaux.
Spécifications du matériau
Numéro de matériau EN : 1.4034
Abréviation EN : X46Cr13
Norme EN : 10088-3
Classe de structure : Martensite
Normes et désignations comparables
AFNOR Z44C14 / Z38C13M
AISI 420C
ASTM 420
BS 420S45
JIS SUS420
UNE F.3405
UNS S42000
PN 4H13
Propriétés et composition chimique de l'acier inoxydable AISI 420C / 1.4034
C | Si | Mn | P | S | N | Cr | Cu | Mo | Ni | Ti |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
0,43 - 0,50 | ≤ 1,00 | ≤ 1,00 | ≤ 0,04 | ≤ 0,03 | - | 12,5 - 14,5 | - | - | - | - |
Part de masse en % selon DIN EN 10088-3
Abréviations : C = carbone, Cr = chrome, Cu = cuivre, Mn = manganèse, Mo = molybdène, N = azote, Ni = nickel, P = phosphore, S = soufre, Si = silicium, Ti = thallium.
Propriétés physiques
Magnétisabilité : présente
Densité (kg/dm³) : 7,7
Conductivité thermique (jusqu'à 20°C) : 30
Résistance électronique à température ambiante (en Ω mm²/m) : 0,55
Propriétés mécaniques
Ø in mm | WBZ | HHB | Rp0,2 in MPa | Rm in MPa | A5 in % | AV in J |
|---|---|---|---|---|---|---|
GS | +A | ≤ 245 | - | ≤ 800 | - | - |
≤ 160 | +QT800 (*) | - | ≥ 650 | 800 - 1000 | ≥ 10 (α) | ≥ 12 (α) |
Abréviations : HHB = dureté HB, WBZ = état de traitement thermique, * = résistance minimale, α = longitudinal
L'acier inoxydable AISI 420C / 1.4034 présente de très mauvaises propriétés de soudage. Il est donc déconseillé de souder ce matériau. Si un soudage s'avère néanmoins inévitable, il doit être effectué avec la plus grande prudence. Dans ce cas, un préchauffage à 350°C - 400°C et un traitement thermique à environ 650°C sont nécessaires.
Forgeage
Le matériau AISI 420C / 1.4034 est facilement malléable. Le matériau doit d'abord être chauffé lentement jusqu'à une température supérieure à 800°C. Il est possible d'obtenir une température plus élevée en utilisant un four à micro-ondes. Ensuite, il faut le chauffer rapidement à une température de 1050°C à 1150°C. Le forgeage peut se faire dans une plage de température comprise entre 1100°C et 800°C. Il faut ensuite procéder à un refroidissement lent dans des cendres sèches ou dans un four.
Traitement thermique et formage à chaud
Formage à chaud (refroidissement lent dans un four): 1100-800 °C
Recuit d'adoucissement (+A) (refroidissement lent au four ou à l'air): 750-850 °C
Trempe et revenu (+ QT 850) - Trempe (refroidissement rapide à l'air ou à l'huile): 950-1050 °C
Trempe et revenu (+ QT 850) - Revenu (refroidissement rapide à l'air): 650-700 °C
Recuit de détente: 200 °C
Usinabilité
L'acier inoxydable AISI 420C possède une usinabilité plutôt mauvaise, qui correspond à celle des aciers de construction comparables. Elle varie en fonction de la dureté et de la résistance du matériau
Résistance à la corrosion
L'acier inoxydable AISI 420C possède une bonne résistance à la corrosion (valeur PREN de 12,5 à 14,5), qui est assurée aussi bien contre les milieux non chlorurés et agressifs (par ex. l'acide nitrique) que contre l'eau et la vapeur d'eau. La résistance à la corrosion peut être augmentée à l'état trempé par polissage.
Veuillez noter que des carbures de chrome se forment à l'état recuit et hautement revenu, ce qui a une influence négative sur la résistance à la corrosion. Le matériau n'est pas résistant à la corrosion intercristalline et, en présence de sel (MaCl) et d'eau salée (eau de mer ou eau de lac), il existe un risque de corrosion par piqûres. Il n'y a pas de résistance à l'acide sulfurique. Ce matériau n'est que peu résistant à l'acide formique.
Domaine d'application de l'acier inoxydable AISI 420C / 1.4034
L'acier martensitique au chrome AISI 420C / 1.4034 est utilisé dans différents secteurs en raison de sa bonne résistance à la corrosion et à l'usure ainsi que de sa bonne aptitude au polissage. Il s'agit notamment de la construction mécanique et de l'industrie automobile, où ce matériau est utilisé pour la fabrication de pièces nécessitant une solidité et une résistance à l'usure élevées. Dans l'industrie de la coutellerie, cet acier inoxydable est utilisé pour la fabrication de couteaux et de lames en raison de sa dureté et de sa résistance à l'usure. L'industrie alimentaire l'utilise par exemple pour la fabrication de couteaux de machines et la technique médicale pour les scalpels et autres instruments chirurgicaux.
D'autres secteurs industriels dans lesquels l'acier inoxydable 1.4034 est régulièrement utilisé sont l'industrie pharmaceutique, l'industrie des roulements et la technique énergétique.
Les données indiquées dans cette fiche technique ou dans les informations sur les matériaux ont été établies en toute bonne foi et reposent sur la version actuelle de la norme pertinente. Nous déclinons toute responsabilité en cas d'erreur.
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